样机的成功带来的喜悦并未持续太久，一个更现实、更冷酷的问题便摆在了项目组面前——成本核算。
当生产科核算员孙梅将初步的成本测算表放在刘莉桌上时，上面的数字让所有人的心都沉了下去。
“刘组长，按照我们目前的设计和工艺，一台脱粒机的材料费和加工费加起来，成本已经接近南方同类产品市场售价的一点五倍。水泵的情况也差不多。”孙梅的语气带着无奈，“这还没算研发投入的分摊和后续的营销费用。”
会议室里刚刚因样机成功而活跃起来的气氛，瞬间降至冰点。
“一点五倍？！”赵强几乎跳了起来，“这价格拿到市场上，根本没人会买！咱们质量再好，老百姓也得掂量掂量口袋啊！”
问题根源很快被定位。红星厂习惯了大型工业件的标准和用料，虽然刘莉已经在设计上做了优化，但许多地方依然不自觉地沿用了“军工品质”的思维。
· 脱粒机的壳体，用的是正规牌号的灰铸铁，虽然坚固，但成本远高于南方小厂使用的回收杂铁。
· 传动齿轮，即便用的是库存旧件改制，其本身的材料成本和加工精度也远超需求。
· 水泵的密封结构虽然出色，但精研阀座和高精度活塞杆的工时成本极高。
· 甚至连一颗普通的紧固螺栓，红星厂使用的都是标准件，而南方小厂可能用的就是非标或次品。
“我们必须把成本砍掉至少三分之一，甚至一半，才有市场竞争力！”刘莉盯着成本表，语气斩钉截铁。这不是妥协，而是生存的必须。
一场围绕“成本”的攻坚战打响了。项目组的目标不再是“最好”，而是在“足够好”的前提下，追求“最省”。
“土法”创新，在绝境中迸发。
刘莉再次展现出她结合理论与实际的灵活思维。她召集了傅景宸、几位经验丰富的老师傅和核算员，开始了对每一个零件的“成本会诊”。
“壳体能不能不用ht200？用低牌号的，或者……掺一部分废钢重熔的再生铁？”刘莉提出一个大胆的想法。
一位老铸造师傅沉吟道：“强度可能会受点影响，但用于脱粒机，应该够用。就是铸造流动性差些，废品率可能会高点。”
“那就优化浇注系统，控制废品率！这部分成本必须降下来！”刘莉拍板。
“传动齿轮，”傅景宸推了推眼镜，“我们是否过度设计了？按照受力计算，模数可以减小一号，齿宽也可以适当缩减。材料……或许可以用成本更低的球铁代替部分合金钢？”
“球铁齿轮的韧性够吗？别用不了多久就断齿。”有人质疑。
“可以通过优化齿形和热处理工艺来弥补。”傅景宸在纸上快速计算着，“我们可以做几组对比试验。”
对于水泵那昂贵的密封结构，刘莉提出了一个更巧妙的思路：“我们能不能把‘精研’这个依赖高级钳工手艺的环节，通过设计一个简易的专用研磨工装，转化为普通工人也能快速操作的标准工序？这样可以大幅降低工时成本！”
王建国师傅这次主动参与了讨论，他拿着泵体阀座比划了几下，点了点头：“弄个带导向的夹具，固定好研磨膏和研磨棒，让机器带着转，比手工快，也差不到哪去。这个工装，我来琢磨。”
甚至连螺栓这样的细节也不放过。采购科被要求去寻找价格更低的非标件供应商，或者考虑采用当时刚刚开始出现的、价格较低的乡镇企业标准件。
每一个想法都伴随着风险和不确定性。使用低牌号铸铁可能增加废品，简化齿轮结构可能影响寿命，新的密封工装效果有待验证……但没有时间犹豫不决。
刘莉力排众议：“先按照降低成本的新方案，各做十台样机！进行强化寿命测试！用测试数据说话！如果新方案的产品能达到预期使用寿命的八成，而成本能降到目标区间，我们就成功了！”
车间里再次忙碌起来，这一次的目标不再是极致的性能，而是在成本枷锁下的最优解。老师傅们放下了对“顶级用料”的执念，开始琢磨如何用更“土”的办法，达到相近的效果；年轻技术员们则跟着傅景宸，反复核算着每一个尺寸改变背后的力学性能。
成本与材料的困境，如同一道紧箍咒，逼出了红星厂人前所未有的创造力和务实精神。他们正在学习的，是如何在市场的严酷法则下，生存下去。这场与成本的赛跑，其结果将直接决定红星厂转型的成败。